Блог

1. Целта на испитувањето на мувла?

Повеќето од дефектите на калапот се јавуваат за време на процесот на пластифицирање и лиење на производот, но понекогаш се поврзани со неразумниот дизајн на калапот, вклучувајќи го бројот на шуплини; дизајнот на системот за ладно/топло течење; видот, положбата и големината на вратата за вбризгување, како и структурата на самата геометрија на производот.

Покрај тоа, за време на самиот процес на тестирање, со цел да се надомести недостатокот во дизајнот на калапот, персоналот за тестирање може да постави неточен параметар, но опсегот на вистински податоци за масовно производство што го бара клиентот е многу ограничен, откако ќе се подесат параметрите со какво било мало отстапување, квалитетот на масовното производство може да доведе до далеку над дозволениот опсег на толеранција, што ќе резултира со намалување на реалниот принос на производството и зголемување на трошоците.

Целта на испитувањето на калапот е да се пронајдат оптималните параметри на процесот и дизајнот на калапот. На овој начин, дури и ако материјалот, параметрите на машината или факторите на животната средина се променат, калапот сè уште може да одржува стабилност и масовно производство без прекин.

2. Чекори за тестирање на мувла што ги следиме.

За да се осигури дека резултатот од тестот за мувла е точен, нашиот тим ќе ги почитува чекорите подолу.

Чекор 1. Поставување на температурата на „цевчето на млазницата“ на машината за инјектирање.

Треба да се напомене дека почетното поставување на температурата на бурињата мора да се базира на препораката на добавувачот на материјалот. А потоа според специфичните услови на производство за соодветно фино подесување.

Дополнително, вистинската температура на стопениот материјал во цилиндарот треба да се мери со детектор за да се осигури усогласеност со прикажаната слика на екранот. (Имавме два случаи каде што температурната разлика достигна до 30 ℃).

Чекор 2. Поставување на температурата на калапот.

Исто така, почетното поставување на температурата на калапот мора да се базира на препорачаната вредност дадена од добавувачот на материјалот. Затоа, пред формалното тестирање, температурата на површината на шуплините мора да се измери и евидентира. Мерењето треба да се изврши на друга локација за да се види дали температурата е избалансирана и да се евидентираат соодветните резултати за следното референца за оптимизација на калапот.

Чекор 3. Поставување на параметрите.

Како што се пластификација, притисок на вбризгување, брзина на вбризгување, време на ладење и брзина на завртката според искуството, а потоа соодветно оптимизирајте го.

Чекор 4. Наоѓање на преодната точка на „задржување на инјектирање“ за време на тестот за полнење.

Преодната точка е точката на префрлување од фазата на вбризгување во фазата на задржување на притисокот, што може да биде положбата на завртката за вбризгување, времето на полнење и притисокот на полнење. Ова е еден од најважните и основните параметри во процесот на лиење со инјектирање. Во самиот тест на полнење, треба да се следат следниве точки:

• Притисокот и времето на задржување за време на тестот обично се поставени на нула;
• Општо земено, производот е исполнет од 90% до 98%, во зависност од специфичните околности на дебелината на ѕидот и дизајнот на структурата на калапот;
• Бидејќи брзината на вбризгување влијае на положбата на точката на притискање, потребно е повторно да се потврди точката на притискање секој пат кога се менува брзината на вбризгување.

За време на фазата на полнење, можеме да видиме како материјалот се полни во калапот, со што можеме да процениме на кои позиции е лесно да се постави воздушна стапица.

Чекор 5. Лоцирајте ја границата на вистинскиот притисок на вбризгување.

Поставката за притисок на вбризгување на екранот е границата на вистинскиот притисок на вбризгување, па затоа секогаш треба да се постави поголема од вистинскиот притисок. Ако е премногу ниска, а потоа се приближува или надминува за вистинскиот притисок на вбризгување, вистинската брзина на вбризгување автоматски ќе се намали поради ограничувањето на моќноста, што ќе влијае на времето на вбризгување и циклусот на лиење.

Чекор 6. Пронајдете ја најдобрата брзина на инјектирање.

Брзината на вбризгување наведена овде е брзината каде што времето на полнење е што е можно пократко, а притисокот на полнење е што е можно помал. Во овој процес, треба да се земат предвид следниве точки:

• Повеќето површински дефекти на производите, особено блиску до портата, се предизвикани од брзината на вбризгување.
• Повеќестепеното вбризгување може да се користи само кога едностепеното вбризгување не може да ги задоволи потребите, особено при испитување на мувла.
• Ако состојбата на калапот е добра, вредноста на подесениот притисок е точна и брзината на вбризгување е доволна, дефектот на блицот на производот нема директна врска со брзината на вбризгување.

Чекор 7. Оптимизирајте го времето на задржување.

Времето на задржување се нарекува и време на стврднување на портата за инјектирање. Општо земено, времето може да се одреди со мерење, што резултира со различно време на задржување, а оптималното време на задржување е времето кога тежината на калапот е максимизирана.

Чекор 8. Оптимизирање на други параметри.

Како што се притисок за држење и сила на стегање.

Ви благодарам многу за вашето време да прочитате овде. Дознајте повеќе за тестирање на мувла