Блог

1. Целта на испитувањето на мувлата?

Повеќето дефекти во обликувањето се случуваат за време на процесот на пластифицирање и обликување на производот, но понекогаш се поврзани со неразумниот дизајн на мувлата, вклучувајќи го и количеството на шуплини; дизајнот на системот за ладен / топол тркач; видот, положбата и големината на капијата за инјектирање, како и структурата на самата геометрија на производот.

Покрај тоа, за време на вистинскиот тест процес, со цел да се надополни недостатокот на дизајн на мувла, персоналот за тестирање може да постави неточен параметар, но вистинскиот опсег на податоци за масовно производство што го бара клиентот е многу ограничен, откако ќе се постават параметрите со секое мало отстапување, квалитетот на масовното производство може да доведе до многу подалеку од дозволениот опсег на толеранција, тоа ќе резултира со опаѓање на реалниот принос на производството, зголемување на трошоците.

Целта на испитувањето на мувлата е да се најдат оптималните параметри на процесот и дизајнот на мувла. На овој начин, дури и материјалот, параметарот на машината или факторите на околината нешто се менуваат, калапот е сè уште способен да одржува стабилно и масовно производство непречено.

2. Испитување на мувла Чекори што ги следиме.

За да се обезбеди точен резултат од пробната форма на мувла, нашиот тим ќе ги почитува чекорите подолу.

Чекор 1. Поставување на температурата на машината за вбризгување „барел на млазницата“.

Треба да се забележи дека почетната поставка на температурата на бурето мора да се заснова на препораката на добавувачот на материјалот. А потоа според специфичните услови за производство за соодветно дотерување.

Дополнително, вистинската температура на топениот материјал во бурето треба да се мери со детектор за да се обезбеди усогласеност со прикажаниот екран. (Имавме два случаи со две температурни разлики до 30 ℃).

Чекор 2. Поставување на температурата на мувлата.

Исто така, почетната температура на калапот мора да се заснова на препорачаната вредност обезбедена од добавувачот на материјалот. Затоа, пред формалниот тест, температурата на површината на шуплините мора да се измери и евидентира. Мерењето треба да се направи на различна локација за да се види дали температурата е избалансирана и да се забележат соодветните резултати за последователната референца за оптимизација на калапот.

Чекор 3. Поставување на параметрите.

Како што се пластификација, притисок на вбризгување, брзина на вбризгување, време на ладење и брзина на завртката според искуството, потоа оптимизирајте го соодветно.

Чекор 4. Наоѓање на преодната точка „држење на инјектирање“ за време на тестот за полнење.

Преодната точка е точката на префрлување од фазата на инјектирање до фазата на задржување притисок, што може да биде позицијата на завртката за вбризгување, времето на полнење и притисокот на полнење. Ова е еден од најважните и основните параметри во процесот на вбризгување. Во вистинскиот тест за полнење, треба да се следат следниве точки:

• Притисокот на задржување и времето на задржување за време на тестот обично се поставуваат на нула;
• Општо земено, производот се полни до 90% до 98%, во зависност од специфичните околности на дебелината на ѕидот и дизајнот на структурата на мувлата;
• Бидејќи брзината на вбризгување влијае на положбата на точката на притискање, неопходно е повторно да се потврдува точката на притискање секој пат кога се менува брзината на инјектирање.

За време на фазата на полнење, можеме да видиме како материјалот се пополнува во калапот, со што се проценува на кои позиции е лесно да се има воздушна стапица.

Чекор 5. Лоцирајте ја границата на вистинскиот притисок на инјектирање.

Поставувањето на притисокот за вбризгување на екранот е граница на вистинскиот притисок на вбризгување, така што треба да биде поставен секогаш поголем од вистинскиот притисок. Ако е премногу ниска, а потоа му се приближи или надмине вистинскиот притисок на вбризгување, вистинската брзина на вбризгување автоматски ќе се намали поради ограничувањето на моќноста, што ќе влијае на времето на вбризгување и на циклусот на обликување.

Чекор 6. Најдете ја најдобрата брзина на инјектирање.

Брзината на вбризгување наведена овде е брзината со која времето на полнење е што е можно пократко, а притисокот на полнење е што е можно помал. Во овој процес, треба да се забележат следниве точки:

• Дефектите на површината на повеќето производи, особено блиску до портата, се предизвикани од брзината на вбризгување.
• Повеќестепеното вбризгување се користи само кога едностепеното вбризгување не може да ги задоволи потребите, особено при испитувањето на мувла.;
• Ако состојбата на мувлата е добра, вредноста за поставување на притисокот е точна и брзината на вбризгување е доволна, таму дефектот на блицот на производот нема директна врска со брзината на вбризгување.

Чекор 7. Оптимизирајте го времето на задржување.

Времето на задржување се нарекува и цврсто време на портата за инјектирање. Во принцип, времето може да се одреди со мерење. што резултира со различно време на задржување, а оптималното време на задржување е времето кога тежината на мувлата е максимизирана.

Чекор 8. Оптимизирање на други параметри.

Како што се задржување на притисокот и силата на стегање.

Ви благодариме многу за вашето време да прочитате овде.знајте повеќе за пробната мувла